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名師講堂
  • 效率最大化——運用IE技術(shù)改善生產(chǎn)效率
  • 發(fā)布日期:2024/7/29 閱讀次數(shù):[422]
  • 第一講:基于IE技術(shù)的成本控制與效益分析

    第一節(jié):工業(yè)工程概述

    Ø工業(yè)工程的幾個基本思維
    •流、流動與價值
    •效率、真效率與假效率
    •浪費與價值
    •生產(chǎn)制造過程中的七大浪費
    頭腦風(fēng)暴:現(xiàn)場的浪費

    第二節(jié):生產(chǎn)流程分析

    1.生產(chǎn)流程分析的目的與作用
    2.生產(chǎn)流程分析步驟
    3.生產(chǎn)流程圖的繪制
    4.生產(chǎn)線價值流分析---識別增值與非增值
    5.流水線的設(shè)計
    案例分析:生產(chǎn)流程案例分析

    第三節(jié):人機程序分析

    1.人機程序分析的目的與應(yīng)用
    2.停滯與等待的分析與改善
    3.人機聯(lián)合作業(yè)的形式與問題分析
    4.人機界面設(shè)計與防呆
    5.防呆、防錯法的運用及事例分析
    6.人機界面設(shè)計與工傷預(yù)防

    案例分析:人機程序設(shè)計案例分析


    第四節(jié):作業(yè)程序分析

    1.作業(yè)程序分析涉及的范圍與對像
    •案例分析:作業(yè)程序中的浪費分析
    2.ECRS原則在作業(yè)程序分析中的應(yīng)用
    •案例:識別作業(yè)程序中的效率損失
    3.IE/PE工程師如何應(yīng)用作程程序分析

    第五節(jié):動作經(jīng)濟原則

    1.動作分析的目的與改善順序
    2.動作分析的要領(lǐng)
    3.動作經(jīng)濟原則的四大核心
    4.如何運用動作經(jīng)濟原理提高效率
    •案例:動作的浪費
    5.動作標準時間法(PTS)與動作測時法(MTO)
    •案例1:PTS時間測定
    •案例2:MTO動作分析

    第六節(jié):標準時間研究與生產(chǎn)線平衡

    1.什么是標準工時?
    2.標準工時的定義
    3.標準工時的計算公式
    4.標準工時的評比系數(shù)
    5.標準工時的14個應(yīng)用范圍
    6.標準工時的基本構(gòu)成
    •案例:某生產(chǎn)工序的標準工時
    7.標準工時制定的三類方法
    8.標準工時測定的八步驟——現(xiàn)場演練
    9.如何運用標準工時平衡生產(chǎn)線?
    10.如何運用標準工時確定產(chǎn)能,控制生產(chǎn)成本
    11.異常工時管理與問題分析

    •案例:標準工時案例分析


    第七節(jié):布局與搬運效率分析

    1.場地布置及搬運經(jīng)濟原則
    2.常見的五種布局
    3.布局分析常見的四種工具
    4.布局方案的決策與評價指標
    •案例:搬運路徑分析
    5.提高效率的搬運工具設(shè)計與選擇

    第八節(jié):設(shè)備效率與快速換模

    1.設(shè)備效率評價指標-OEE分析與計算
    2.控制設(shè)備利用率的六種方法
    3.少量多批次的生產(chǎn)方式與SMED法產(chǎn)生的背景
    4.快速換模的四個原則
    5.SMED改善的實施步驟
    案例:快速換型與效率


    第二講:基于績效評估的持續(xù)改善機制

    第一節(jié):持續(xù)改善的管理機制——8要素

    1.領(lǐng)導(dǎo)決心
    2.組織設(shè)置
    3.實施計劃
    4.培訓(xùn)計劃
    5.動員大會
    6.落實執(zhí)行
    7.過程控制
    8.定期總結(jié)

    第二節(jié):持續(xù)改善的方法——8步法

    1.選擇課題
    2.現(xiàn)狀分析
    3.確定要因
    4.制定對策
    5.實施對策
    6.檢查效果
    7.鞏固措施
    8.總結(jié)回顧及下一步計劃